動作流程1，四組稱重槽分別配有測量傳感器，并通過BCD碼連接到數(shù)字輸入模塊，經(jīng)計算后轉(zhuǎn)換為稱重槽的重量。在皮重之后，它是稱重槽的零位置。 。當系統(tǒng)設計停止時，手動檢查每個稱重罐，以監(jiān)控稱重罐的零位是否正常。在連續(xù)配料操作過程中，自動零點檢測可以校正稱重罐的零位，以確保測量。精確。 2.操作人員點擊配料操作過程后，PLC控制第一種原料供料電磁閥打開，原料慢慢加入稱重罐，計算機監(jiān)測測量傳感器傳輸?shù)男盘?。實時稱重罐和配方設定比較目標值。當達到設定的目標值時，PLC控制輸出斷開，第一原料供給電磁閥關閉。穩(wěn)定后，測量稱量罐和添加的原料的總重量，并且在第二原料進料之前將該值作為零位置。 3.立即開始第二原料的進料過程，并重復第二，第三原料......直至加入第八原料。 4.完成進料過程并滿足所有預設的排放條件，并開始排放過程。其中一個排出電磁閥打開，混合物在重力作用下自然地流入相應的攪拌槽。系統(tǒng)實時監(jiān)控稱重罐下計量傳感器傳輸?shù)男盘枴．敊z測到稱重罐的總重量返回到初始零位置時，排出電磁閥關閉并且排出過程結(jié)束。 5.操作人員可根據(jù)工藝要求預先設定每次卸料時打開放電電磁閥的順序，將混合料放入指定的混合罐。 6.系統(tǒng)可記錄運行中的油箱數(shù)，每種原料的實際進料量，與配方設定目標值的偏差，進料的開始和結(jié)束時間以及進料時間，以及運行數(shù)據(jù)等。作為放電的開始和結(jié)束時間以及放電時間。 7.通過上位機應用程序，您可以查詢和打印系統(tǒng)操作的原始數(shù)據(jù)和統(tǒng)計報告。